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模具設(shè)計(jì)知識(shí)總結(jié)
總結(jié)是事后對(duì)某一階段的學(xué)習(xí)或工作情況作加以回顧檢查并分析評(píng)價(jià)的書面材料，它可以明確下一步的工作方向，少走彎路，少犯錯(cuò)誤，提高工作效益，不如靜下心來(lái)好好寫寫總結(jié)吧。但是卻發(fā)現(xiàn)不知道該寫些什么，下面是小編為大家整理的模具設(shè)計(jì)知識(shí)總結(jié)，歡迎大家借鑒與參考，希望對(duì)大家有所幫助。
模具設(shè)計(jì)知識(shí)總結(jié) 1
1.塑性變形體積不變條件，塑性變形時(shí)，物體體積的變化與平均應(yīng)力成正比。其產(chǎn)生的主應(yīng)變圖可能有三類：1.具有一個(gè)正應(yīng)變及負(fù)應(yīng)變;2.具有一個(gè)負(fù)應(yīng)變和兩個(gè)正應(yīng)變;3.一個(gè)主應(yīng)變?yōu)榱�，另兩個(gè)應(yīng)變之大小相等符號(hào)相反。
2.沖裁是利用模具使板料產(chǎn)生分離的一種沖壓工序，沖裁是最基本的沖壓工序。沖裁是分離工序的總稱，她包括落料、沖孔、切斷、修邊、切舌、彎曲等多種工序。一般來(lái)說(shuō)，沖裁主要是指落料和沖孔工序。
3.沖裁的變形過程：1.彈性變形階段(變形區(qū)內(nèi)部材料應(yīng)力小于屈服應(yīng)力 );2.塑性變形階段(變形區(qū)內(nèi)部材料應(yīng)力大于屈服應(yīng)力);3.斷裂分離階段(變形區(qū)內(nèi)部材料應(yīng)力大于強(qiáng)度極限) 。
4.沖裁斷面可分為明顯的四個(gè)部分：塌角、光亮、毛面和毛刺。
5.沖裁件質(zhì)量：指斷面狀況、尺寸精度和形狀誤差。在影響沖裁件質(zhì)量的組成因素中，間隙時(shí)主要的因素之一。沖裁件的斷面質(zhì)量主要指塌角的大小、光面約占板厚的比例、毛面的斜角大小及毛刺等。間隙合適時(shí)，沖裁時(shí)上下刃口處所產(chǎn)生的剪切裂紋基本重合，這時(shí)光面約占板厚的1/2~1/3，切斷面的塌角、毛刺和斜度均很小，完全基本滿足一般沖裁件的要求。間隙過小時(shí)，凸模刃口處的裂紋比合理間隙時(shí)向外錯(cuò)開一段距離;間隙過大時(shí)，凸模刃口處的裂紋比合理間隙時(shí)向內(nèi)錯(cuò)開一段距離，材料的彎曲與拉申增大，拉應(yīng)力增大，塑性變形階段較早結(jié)束，致使斷面光面減小，塌角與斜度增大，形成厚而大的拉長(zhǎng)毛刺，且難以去除，同時(shí)沖裁件的翹曲現(xiàn)象嚴(yán)重，影響生產(chǎn)的正常進(jìn)行。(材料的相對(duì)厚度越大，彈性變形量越小，因而制件的精度也越高。沖裁件尺寸越小，形狀越簡(jiǎn)單則精度越高。)
凸凹模刃口尺寸計(jì)算的依據(jù)和計(jì)算準(zhǔn)則：在沖裁件尺寸的測(cè)量和是使用中，都是以光面的尺寸為基準(zhǔn)。落料件的光面是因凹模刃口擠切材料產(chǎn)生的，而孔的光面是凸模刃口擠切材料產(chǎn)生的。故計(jì)算刃口尺寸時(shí)，應(yīng)按落料和沖孔兩種情況分別進(jìn)行，其原則如下：1.落料：落料件光面尺寸與凹模尺寸相等，故應(yīng)與凹模尺寸為為基準(zhǔn)(落料凹模基本尺寸應(yīng)去工件尺寸公差范圍內(nèi)的較小尺寸。);2.沖孔：工件光面的孔徑與凸模尺寸相等，故應(yīng)與凸模尺寸為基準(zhǔn)。(因沖孔的尺寸會(huì)隨凸模的磨損而減小，故沖孔凸模基本尺寸應(yīng)去工件孔尺寸公差范圍內(nèi)的較大尺寸);3.孔心距：當(dāng)工件上需要沖制多個(gè)孔時(shí)，孔心距的尺寸精度由凹�？仔木啾ＷC。
4.沖模刃口制造公差：凸凹模刃口尺寸精度的選擇應(yīng)以能保證工件的精度要求為準(zhǔn)，保證合理的凹凸模間隙值，保證模具一定的使用壽命。5.工件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差原則上都應(yīng)按“入體”原則標(biāo)注為單向公差。但對(duì)于磨損后無(wú)變化的尺寸，一般標(biāo)注雙向偏差。
7.沖裁件在條料、帶料或板料的布置方法叫排樣。沖裁件的實(shí)際面積與所用板料面積的百分比叫做材料的利用率，它是衡量合理利用材料的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。
8.沖裁所產(chǎn)生的廢料可分為兩類：一是結(jié)構(gòu)廢料，是由沖件的形狀特點(diǎn)產(chǎn)生的;二是由于沖件之間和沖件與條料側(cè)邊之間的搭邊以及料頭、料尾和邊料而產(chǎn)生的廢料，稱為工藝廢料。
9.排樣方法：有廢料排樣、少?gòu)U料排樣、無(wú)廢料排樣。
10.搭邊值的確定：排樣時(shí)沖裁件之間以及沖裁件與條料側(cè)邊之間留下的工藝廢料叫做搭邊。搭邊的有兩個(gè)作用：一是補(bǔ)償了定位誤差和剪板誤差，確保沖出合格零件;二是可以增加條料剛度，方便條料送進(jìn)，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。
11.沖模壓力中心的確定：沖壓力合力的作用點(diǎn)稱為模具的壓力中心。模具的壓力中心應(yīng)該壓力機(jī)滑塊的中心線。
12.沖裁模具的分類：1.單工序模：無(wú)導(dǎo)向單工序沖裁模，導(dǎo)板式單工序沖裁模，導(dǎo)柱式單工序沖裁模;2.級(jí)進(jìn)模是在壓力機(jī)一次行程中，在模具的不同位置上同時(shí)完成數(shù)道沖壓工序：固定擋料銷和導(dǎo)正銷定位的級(jí)進(jìn)模，測(cè)刃定距的級(jí)進(jìn)模;3.復(fù)合模是在壓力機(jī)的一次行程中，在一副模具的統(tǒng)一位置上完成數(shù)道沖壓工序：根據(jù)安裝位置不同(凸模、凹模)正裝式復(fù)合模、倒裝式復(fù)合模;
13. 模具強(qiáng)度對(duì)排樣的要求：孔距小的沖件，其孔要分步?jīng)_出，工位之間凹模壁厚小的.，應(yīng)增設(shè)空步，外形復(fù)雜的沖件應(yīng)分步?jīng)_出，以簡(jiǎn)化凸、凹模形狀，增強(qiáng)其強(qiáng)度，便于加工和裝配，測(cè)刃的位置應(yīng)盡量避免導(dǎo)致凸凹模局部工件而損壞刃口。
14.從正裝式和倒裝式復(fù)合模具結(jié)構(gòu)分析中可以看出，兩者各有優(yōu)缺點(diǎn)。正裝式較適用于沖制材料較軟的或板料較薄的平直度要求較高的沖裁件，還可以沖制孔邊距離較小的沖裁件。而倒裝式不宜沖制孔邊距離較小的沖裁件，但倒裝式復(fù)合模結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，又可以直接利用壓力機(jī)的打桿裝置進(jìn)行推薦，卸件可靠，便于操作，并為機(jī)械化出件提供有利條件，故應(yīng)用十分廣泛。，總之復(fù)合模生產(chǎn)效率高，沖裁件的內(nèi)孔與外圓的相對(duì)位置精度高，板料的定位精度要求比級(jí)進(jìn)模低，沖裁的輪廓尺寸較小。但復(fù)合模結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造精度要求高，成本高。復(fù)合模主要用于生產(chǎn)批量大、精度要求高的沖裁件。
15.始用擋料裝置：在級(jí)進(jìn)模中為了解決首件定位問題，需要設(shè)置始用擋料裝置。
16.卸料裝置：1.固定卸料裝置;2.彈壓卸料裝置(卸料及壓料作用，沖壓質(zhì)量較好，平直度較高，適用，質(zhì)量要求要高的沖載和薄板);3.廢料切刀裝置。
17.彎曲：是將板料、棒料、型材或管料等彎曲一定形狀和角度的零件的一種沖壓成形工序。
18.應(yīng)變中性層：在縮短與伸長(zhǎng)兩變形區(qū)域之間，必有一層金屬纖維變形前后長(zhǎng)度保持不變。
19.彎曲變形區(qū)內(nèi)板料橫斷面形狀變化分為：1.寬板彎曲時(shí)，橫斷面形狀幾乎不變，仍為矩形;
2.窄板彎曲時(shí)，原矩形斷面變成了扇形。生產(chǎn)中一般為寬板彎曲。
20.r/t稱為板料的相對(duì)彎曲半徑，是表示板料彎曲變形程度的重要參數(shù)。相對(duì)彎曲半徑越小，表示彎曲變形程度越大。
21.板料塑性彎曲的變形特點(diǎn)：1.應(yīng)變中性層位移的內(nèi)移;2.變形區(qū)內(nèi)板料的變薄和增長(zhǎng);
3.變形區(qū)板料剖面的畸變、翹曲和破裂。
22.最小彎曲半徑：在保證彎曲件毛坯外表面纖維不發(fā)生破壞的條件下，工件所能彎曲成的內(nèi)表面最小圓角半徑，稱為最小彎曲半徑。生產(chǎn)中用它來(lái)表示材料彎曲時(shí)的成形極限。
23.影響最小彎曲半徑的因素：1.材料的力學(xué)性能;2.零件彎曲中心角的大小;3.板料的軋制方向與彎曲線夾角的關(guān)系;4.板料表面及沖裁斷面的質(zhì)量;5.材料的相對(duì)寬度;6.板料厚度
24.回彈現(xiàn)象：回彈現(xiàn)象產(chǎn)生于彎曲變形結(jié)束后的卸載過程。
25.影響回彈的因素：1.材料的力學(xué)性能;2.相對(duì)彎曲半徑r/t;3.彎曲中心角;4.彎曲方式及校正力大小;5.工件形狀;6.模具間隙。
26.拉深：是利用模具將平面毛坯制成開口空心零件的一種沖壓工藝方法。
27.起皺和拉裂是影響拉深過程的兩個(gè)主要因素：
28.起皺：在拉深過程中，毛坯凸緣在切向壓應(yīng)力作用下，可能產(chǎn)生塑性失穩(wěn)而拱起的現(xiàn)象。
29.起皺的原因：毛坯凸緣的切向壓應(yīng)力過大，最大切向壓應(yīng)力產(chǎn)生在毛坯凸緣外緣處，所以起皺首先在外緣處開始。
30.拉裂：影響摩擦阻力的因素有：1.壓邊力的影響;2.相對(duì)圓角半徑的影響;3.潤(rùn)滑的影響;
4.凸凹模間隙的影響;5.表面粗糙度的影響。
31.拉深系數(shù)：是指每次拉深后圓筒形零件的直徑與拉深前毛坯的直徑之比，m表示。
32.極限拉深系數(shù)：把材料既能拉深成形又不被拉斷時(shí)的最小拉深系數(shù)。
33.影響拉深系數(shù)的因素：1.材料力學(xué)性能的影響;2.材料相對(duì)厚度的影響;3.拉深次數(shù)的影響;4.壓邊力的影響;5.模具工作部分圓角半徑及間隙的影響。
34.塑料的分類：1.按照合成樹脂的分子結(jié)構(gòu)和受熱時(shí)的行為分類：熱塑性塑料、熱固性塑料;
2.按塑料應(yīng)用范圍分類：通用塑料、工程塑料、特種塑料。
35.聚合物的熱力學(xué)性能：聚合物的物理、力學(xué)性能與溫度密切相關(guān)，當(dāng)溫度變化時(shí)，聚合物的受力行為發(fā)生變化，呈現(xiàn)出不同的力學(xué)狀態(tài)，表現(xiàn)出分階段的力學(xué)性能特點(diǎn)。在溫度較低時(shí)(低于 溫度時(shí))曲線基本水平的，變形量很小。當(dāng)溫度上升時(shí)( )曲線開始急劇變化，很快趨于水平。如果溫度繼續(xù)上升，變化迅速發(fā)展，彈性模量很快下降，聚合物產(chǎn)生粘性流動(dòng)，成為粘流態(tài)，此時(shí)變化是不可逆的物體成為液態(tài)。
36.注射工藝過程，注射過程一般包括加料、塑化、注射、冷卻和脫模。
37.制品的后處理：塑料制品脫模后常需要進(jìn)行適當(dāng)?shù)暮筇幚?退火和調(diào)試)，以便改善和提高制品的性能和尺寸的穩(wěn)定性。
38.壓力：注射成型過程中的壓力包括塑化壓力與注射壓力兩種。塑化壓力又稱背壓，是指注射機(jī)螺桿頂部的熔體在螺栓保持不后退時(shí)所產(chǎn)生的壓力。注射壓力：用以克服熔體從料筒流向型腔的流動(dòng)阻力，提供充模速度及對(duì)熔體進(jìn)行壓實(shí)等。
39.根據(jù)工藝的有關(guān)要求，應(yīng)盡量使制品各部分的壁厚均勻，避免局部太厚與太薄，否則，成型后因收縮不均會(huì)使制品變形或產(chǎn)生縮孔、凹陷及填充不足等缺陷。P83
40.注射模由動(dòng)模與定模兩大部分組成。
41.根據(jù)模具中各個(gè)零件的不同功能，注射模可由以下七個(gè)系統(tǒng)和機(jī)構(gòu)組成：1.成型零部件;
2.澆注系統(tǒng);3.導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu);4.脫模機(jī)構(gòu);5.側(cè)向分型與抽心機(jī)構(gòu);6.溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng);7.排氣系統(tǒng)。
42.按模具總體結(jié)構(gòu)特征分類：1.單分型面注射模;2.雙分型面注射模;3.帶有側(cè)向分型與抽心機(jī)構(gòu)的注射模;4.帶有活動(dòng)成型零件的注射模;5.機(jī)動(dòng)脫螺紋的注射模;6.無(wú)流道注射模。
43.分型面：是模具上用于取出塑件和澆注系統(tǒng)冷凝料的可分離的接觸面。
44.選擇分型面的原則：基本原則-分型面應(yīng)選擇在塑件斷面輪廓最大的位置，以便順便脫模。還應(yīng)考慮因素：1.分型面的選擇應(yīng)便于塑件脫模并簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu);2.分型面的選擇應(yīng)考慮塑件的技術(shù)要求;3.分型面應(yīng)盡量選擇在不影響塑件外觀的位置;4.分型面的選擇應(yīng)有利于排氣;5.分型面的選擇應(yīng)便于模具零件的加工;6.分型面的選擇應(yīng)考慮注射機(jī)的技術(shù)參數(shù)。
45.注射系統(tǒng)的組成及作用：澆注系統(tǒng)是指模具中塑料熔體由注射機(jī)噴嘴至型腔之間的進(jìn)料通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔并將注射壓力傳遞到型腔的各個(gè)部位，以獲得組織致密，輪廓清晰，表面光潔、尺寸精確的塑件。
46.澆注系統(tǒng)的組成：主流道、分流道、澆口、冷料穴(它可以設(shè)置在主流道的末端，還可以設(shè)置在各分流道的轉(zhuǎn)向處，甚至在型腔料流的末端)。
47.流道設(shè)計(jì)：1.主流道一般設(shè)計(jì)成圓錐形，其錐角一般在2~4°內(nèi)壁表面粗糙度為0.4
~0.8um;2.為了保證主流道與注射機(jī)噴嘴緊密接觸，防止料漏，一般主流道與噴嘴對(duì)接處作成球面凹坑，其半徑 ，其最小直徑 。凹坑深度取h=3~5mm;3.為減少熔體沖模時(shí)的壓力損失和塑料損耗，應(yīng)盡量縮短主流道的長(zhǎng)度，一般主流道的長(zhǎng)度控制在60mm內(nèi)。
48.凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)： 凹模也可以稱為型腔、凹模型腔，用以形成塑件的外形輪廓，按結(jié)構(gòu)形式的不同可分為：整體式，整體嵌入式、鑲拼組合式和瓣合式四種類型。
49.凸模和型心的結(jié)構(gòu)形式分為：整體式、整體嵌入式、鑲拼組合式、活動(dòng)式等。
50.導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的作用：注射模導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu)，主要用來(lái)保證動(dòng)模和定模兩大部分和模內(nèi)其他零件之間的準(zhǔn)確配合和可靠的分開，以避免模內(nèi)各零件發(fā)生碰撞和干涉，并確保塑件的形狀和尺寸精度。
51.導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)：導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的作用：導(dǎo)向、定位、承受一定的側(cè)壓。導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是利用導(dǎo)柱與導(dǎo)柱孔之間的間隙配合來(lái)保證模具的對(duì)合精度，導(dǎo)柱、導(dǎo)套組合形式。
52.脫模機(jī)構(gòu)的分類：1.推桿，推出塑件;2.推桿固定板，固定推桿;3.推板導(dǎo)套，為推板運(yùn)動(dòng)導(dǎo)向;4.推板導(dǎo)柱 為推板運(yùn)動(dòng)導(dǎo)向;5.拉料桿 使?jié)沧⑾到y(tǒng)凝料從模具中脫出;6.推板;
7.支承釘;8.復(fù)位桿 使推板在頂出塑件后復(fù)位。
53.脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則：1.脫模機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)的動(dòng)力一般來(lái)自于注射機(jī)的推出機(jī)構(gòu)，故脫模機(jī)構(gòu)一般設(shè)置在注射模的動(dòng)模內(nèi);2.脫模機(jī)構(gòu)應(yīng)使塑件在頂出過程中不會(huì)變形損壞;3.脫模機(jī)構(gòu)應(yīng)能保證塑件在頂出開模過程中留著設(shè)置有頂出機(jī)構(gòu)的動(dòng)模內(nèi);4.脫模機(jī)構(gòu)應(yīng)盡量簡(jiǎn)單可靠，有合適的推出距離;5.若塑件需留在動(dòng)模內(nèi)，脫模機(jī)構(gòu)應(yīng)設(shè)置在定模內(nèi)。
54.簡(jiǎn)單脫模機(jī)構(gòu)的形式：推桿推出機(jī)構(gòu)、推管推出機(jī)構(gòu)、推件板推出機(jī)構(gòu)、推塊推出機(jī)構(gòu)、聯(lián)合推出機(jī)構(gòu)、壓縮空氣推出機(jī)構(gòu)。
55.復(fù)位機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)：為了進(jìn)行下一循環(huán)的成型，脫模推出機(jī)構(gòu)在完成塑件的頂出動(dòng)作后必須回到初始位置。常用的復(fù)位機(jī)構(gòu)：彈簧復(fù)位(在推板與動(dòng)模支承板之間安裝壓縮彈簧)和復(fù)位桿復(fù)位兩種。頂出形式：推件板頂出、推桿頂出、推管頂出，一般需要設(shè)置復(fù)位機(jī)構(gòu)。
56.斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)分類：斜導(dǎo)柱在定模、滑塊在動(dòng)模，斜導(dǎo)柱和滑塊同在定模，斜導(dǎo)柱在動(dòng)模、滑塊在定模，斜導(dǎo)柱和滑塊同在動(dòng)模。
57.斜導(dǎo)柱的傾斜角：抽撥力Q一定時(shí)，傾斜角 減小，傾斜柱所受的彎曲力P也越小;但當(dāng)導(dǎo)柱的有效工作長(zhǎng)度一定時(shí)，若傾斜角 減小，抽心距S也將減少，這對(duì)抽心不利。故確定斜導(dǎo)柱的傾斜角 時(shí)，要兼顧抽心距以及斜導(dǎo)柱所受的彎曲力，通常采用15°~20°，一般不大于25°。
58.壓緊塊的鍥角 ，壓緊塊的鍥角 通常比斜導(dǎo)柱傾斜角 大2°~3°。這樣才能保證，模具一開模時(shí)壓緊塊就能和滑塊脫開，否則，斜導(dǎo)柱將無(wú)法帶動(dòng)滑塊作側(cè)抽心動(dòng)作。
59.先復(fù)位裝置設(shè)計(jì)：1.模具設(shè)計(jì)中的“干涉”現(xiàn)象，在側(cè)向型芯和推桿垂直于開模方向的投影發(fā)生重合的情況下，合模時(shí)側(cè)向型心芯可能與推桿發(fā)生碰撞，這種現(xiàn)象稱為磨具設(shè)計(jì)中的“干涉”現(xiàn)象。
60.避免干涉措施：1.盡量避免把推桿布置在側(cè)向型心在垂直于開模方向平面上的投影范圍內(nèi)。2.使推桿的推出距離小于活動(dòng)型心最低面，如果結(jié)構(gòu)不允許，應(yīng)保證h-scot >0.5mm。當(dāng)h只是略小于scot 時(shí)，可通過適當(dāng)增大 角來(lái)避免干涉;3.當(dāng)以上兩點(diǎn)都不能實(shí)施時(shí)，可采用推桿先復(fù)位機(jī)構(gòu)，優(yōu)先使推桿復(fù)位，然后滑塊才復(fù)位。
模具設(shè)計(jì)知識(shí)總結(jié) 2
1、沖壓：在室溫下，利用安裝在壓力機(jī)上的模具對(duì)材料施加壓力，對(duì)其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得一定形狀、尺寸精度的零件加工方法。
2、沖壓三要素：合理沖壓工藝、先進(jìn)的模具、高效的沖壓設(shè)備。
3、沖壓的優(yōu)點(diǎn)：生產(chǎn)效率高、材料利用率高、制件強(qiáng)度精度高、隨批量增大，零件制造成本降低、有良好的互換性。
缺點(diǎn)：模具成本高、制造復(fù)雜、周期長(zhǎng)、制造費(fèi)用昂貴。
4、沖壓工序分類：根據(jù)材料變形特點(diǎn)分為分離工序和成形工序。
分離工序：指板料在沖壓力的作用下，變形部分的應(yīng)力達(dá)到強(qiáng)度極限以后，使坯料發(fā)生斷裂而產(chǎn)生分離。（有：落料、沖口、剪切、切斷、切槽、切口、切邊等）
成形工序：指坯料在沖壓力作用下，變形部分的應(yīng)力達(dá)到屈服極限，但未超出抗拉強(qiáng)度極限，使板料產(chǎn)生塑性變形，成為具有一定形狀、尺寸精度制件的加工工序（拉深、脹形、翻邊等）
5、沖模按工藝性質(zhì)分為：沖裁模、彎曲模、拉伸模、成形模；按工序組合程度分：?jiǎn)喂ば�、�?fù)合、級(jí)進(jìn)模。
6、常用沖壓設(shè)備：機(jī)械壓力機(jī)（摩擦、曲柄壓力機(jī)和高速?zèng)_床）、液壓機(jī)（油、水壓機(jī)）。
7、公稱壓力的大小，表示壓力機(jī)本身能夠承受沖擊的大小。
8、塑性：指固體材料在外力作用下發(fā)生永久變形而不破壞其完整性的能力。
9、塑性指標(biāo)：延伸率、斷面收縮率、扭轉(zhuǎn)圈數(shù)、壓縮程度。
10、塑性的影響因素：化學(xué)成分和組織；變形溫度；變形速度；應(yīng)力狀態(tài)；尺寸因素。
11、沖壓成型性能主要包括：成型極限（材料達(dá)到最大變形程度）和成型質(zhì)量。
12、沖壓件的質(zhì)量指標(biāo)：尺寸精度、厚度變化、表面質(zhì)量以及成形后材料的物理機(jī)械性能。
13、沖壓成形對(duì)材料的要求主要體現(xiàn)在：材料成形性能、材料厚度公差、材料表面質(zhì)量等。
14、沖裁是利用模具使板料的一部分沿一定的輪
廓形狀與另一部分產(chǎn)生分離以獲得之間的工序。
15、沖裁的目的：獲得一定形狀和尺寸的內(nèi)孔成為沖孔；在于獲得一定外形輪廓和尺寸的之間稱為落料。
16、沖裁變形過程：彈性變形階段、塑性變形階段、斷裂分離階段。
17、沖裁件質(zhì)量是指斷面狀況、尺寸精度和形狀誤差。
18、沖裁件的斷面四個(gè)特征區(qū)：圓角帶、光亮帶、毛刺區(qū)、斷裂帶。
19、影響沖裁件斷面質(zhì)量的因素：材料性能；模具間隙；模具刃口狀態(tài)。
20、影響沖裁件尺寸精度的因素：模具的制造精度；沖裁間隙；材料的性質(zhì)。
21、影響沖裁件形狀誤差的因素：材料的不平、間隙不均勻、凹模后角對(duì)材料摩擦不均勻等。
22、模具間隙的確定方法：理論確定法、經(jīng)驗(yàn)確定法以及圖表法。其影響因素主要是材料性質(zhì)和厚度。
23、凸凹模刃口尺寸計(jì)算自行翻閱課本：p45
24、排樣：沖裁件在條料上、帶料上布置的方法。
25、沖裁件的實(shí)際面積與所用的面積的百分比稱為利用率。
26、排樣的方法：有廢料、少?gòu)U料、無(wú)廢料排樣。
27、搭邊：排樣時(shí)沖裁件之間以及沖裁件與條料側(cè)邊之間留下的工藝廢料。
28、沖裁力計(jì)算：FKLt；卸料力計(jì)算：FXKXF；推件力計(jì)算：FTnKTF；頂件力：FDKDF；
29、降低沖裁力的方法：階梯凸模沖裁；斜刃沖裁；紅沖。
30、沖壓力合力的作用點(diǎn)成為模具的壓力中心。
31、沖裁件的工藝性是指沖裁件對(duì)沖壓工藝的適應(yīng)程度。
32、單工序沖裁模是指壓力機(jī)一次行程內(nèi)只完成一個(gè)沖壓工序的沖裁模（落料模、沖孔模、切邊模、切口模）
33、落料模常見的三種形式：無(wú)導(dǎo)向的敞開式、導(dǎo)板式、導(dǎo)柱式單工序落料模。
34、沖孔模有導(dǎo)柱式?jīng)_孔模、沖測(cè)孔模、小孔沖模。沖壓成型工藝與模具設(shè)計(jì)知識(shí)點(diǎn)總結(jié)
35、復(fù)合模的優(yōu)點(diǎn)：結(jié)構(gòu)緊湊，生產(chǎn)效率高，之間內(nèi)孔與外緣的相對(duì)位置精度保證，板料的定位精度比級(jí)進(jìn)模低，比沖裁模輪廓尺寸小。
缺點(diǎn)：結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造精度要求高，成本高。
36、倒裝式復(fù)合模：凸凹模在下模，落料凹模和沖孔凸模在上模，而順裝式相反。
37、沖裁模分為工藝零件和結(jié)構(gòu)零件。工藝零件在完成沖壓工序時(shí)，與材料或制件直接接觸的零件；結(jié)構(gòu)零件是模具在制造使用中起裝配、安裝、定位、導(dǎo)向作用的零件。
38、凸模根據(jù)截面形狀分為圓形和非圓形凸模，其結(jié)構(gòu)有：整體式、鑲拼式、階梯式、直通式、帶護(hù)套式。
凸模固定方式有：臺(tái)肩固定、鉚接、螺釘和銷釘固定、粘結(jié)劑澆注固定。
39、提高小孔凸模剛度和強(qiáng)度的方法：加保護(hù)與導(dǎo)向結(jié)構(gòu)；采用短凸模的沖孔模；在沖模其他結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與制造上采取保護(hù)小凸模的措施。
40、凹模外形結(jié)構(gòu)：圓形和板形。其結(jié)構(gòu)有整體式和鑲拼式。凹模的刃口形式有直筒形和錐形。
41、鑲拼結(jié)構(gòu)分為：鑲接和拼接。其固定方法有平面固定、嵌入式固定、壓入式固定、斜楔式固定。
42、鑲拼結(jié)構(gòu)的優(yōu)點(diǎn)：加工工藝性好，簡(jiǎn)化了模具毛坯的鍛造；把內(nèi)孔加工變?yōu)橥庑渭庸�；減輕了熱處理的困難；易保證模具拼塊質(zhì)量；對(duì)加工設(shè)備能力要求��；凹凸模損壞部分容易維修；節(jié)約模具鋼。
缺點(diǎn)：在裝配工藝和鑲塊加工精度要求高，由于內(nèi)漲力作用，在凹模拼縫處容易產(chǎn)生毛刺，沖裁厚板受到限制。
43、導(dǎo)料銷或者導(dǎo)料板是對(duì)條料或帶料的側(cè)向進(jìn)行導(dǎo)向的。
44、導(dǎo)料銷分為固定、活動(dòng)和始用擋料銷。作用：擋住搭邊或沖裁件輪廓，以限定條料送進(jìn)距離。
45、測(cè)刃分為矩形和成型側(cè)刃。目的是以切去條料旁側(cè)少量材料來(lái)達(dá)到控制條料送料距離。
46、導(dǎo)正銷：消除送料導(dǎo)向和送料定距或定位板條粗定位誤差。
47、定位板和定位銷的定位方式有：外緣定位和內(nèi)孔定位。
48、卸料裝置分為：固定卸料板、彈壓卸料裝置和廢料切刀（圓形和方形）。
固定卸料板適用于板料厚度大于0.5mm，卸料力大、平直度要求不是很高的'沖裁時(shí)。
彈壓卸料裝置適用于料厚小于1.5mm一下的板料，沖裁件質(zhì)量，平直度高的場(chǎng)合。
廢料切刀適用于沖裁尺寸大，卸料力大的落料火車成型件的切邊過程中。
49、推件（頂件）裝置的作用：將制件從凹模中推出或者頂出。
50、彎曲是使材料產(chǎn)生塑性變形，行成具有一定角度或一定曲率的沖壓工序。
51、彎曲變形過程分為：彈性彎曲變形、彈-塑性彎曲變形和塑性彎曲變形。其中彎曲圓角區(qū)域?yàn)橹髯冃螀^(qū)。
52、彎曲變形的特點(diǎn)：圓角區(qū)域是彎曲變形的主要變形區(qū)；彎曲變形區(qū)存在應(yīng)變中性層；彎曲區(qū)材料厚度變薄。
53、一般認(rèn)為：窄板彎曲的應(yīng)力狀態(tài)是平面的，寬板彎曲的應(yīng)力狀態(tài)是立體的。
54、塑性彎曲時(shí)伴隨有彈性變形，當(dāng)外載荷去除后，塑性變形保留下來(lái)，而彈性變形會(huì)完全消失的現(xiàn)象稱為回彈。
55、回彈通常表現(xiàn)為曲率和彎曲中心變化。
56、影響回彈的主要因素：材料的力學(xué)性能；相對(duì)彎曲半徑r/t；彎曲中心角；彎曲件形狀；模具間隙；彎曲方式；
57、減小回彈的措施：選用合適的彎曲材料；改進(jìn)彎曲件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)；改進(jìn)彎曲工藝（熱處理、增加校正工序、采用拉彎工藝）；改進(jìn)模具結(jié)構(gòu)（補(bǔ)償法、校正法、軟凹模法）。
58、影響最小相對(duì)彎曲半徑rmin/t的因素：材料的力學(xué)性能；彎曲中心角；板料的纖維方向；板料的沖裁斷面質(zhì)量和表面質(zhì)量；板料寬度；板料厚度。
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